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1、前言

　　在浮法玻璃的生產實踐中，人們常說:原料是基礎，熔化是保證，成形是關鍵，退火是效益。原料的引進現在在浮法玻璃企業中都有嚴格的控制指標，而且大部分都是噸包進廠，在粒度、含水量等方面通過檢測基本都能達到生產用標準。浮法玻璃熔化和成形工藝在經過多年的技術及經驗積累，也都能夠形成一套完整的工藝制度體系。浮法玻璃的退火是企業的效益保證，玻璃在退火窯中炸板多少直接影響生產的產量，同時也是浮法玻璃生產工藝中的一個最不穩定因素，隨著玻璃的品種、厚度、規格的變化，玻璃的退火制度也會存在變化，因此，在生產過程中，也就形成在退火窯中運用退火電加熱和邊火槍來輔助生產。

　　2、邊火槍的應用

　　在浮法玻璃生產線上，邊火槍主要用在過渡輥臺、退火窯位置。在過渡輥臺使用邊火槍緩解玻璃炸口、劃傷等現象。在退火窯中使用邊火槍，主要在生產厚玻璃，如8mm以上的玻璃燒光邊用，薄玻璃則是用在3mm以下的玻璃生產上，生產薄玻璃邊火槍燒的位置在玻璃板的次邊部（次邊部指玻璃壓印內至500mm處區域的位置）。

　　2.1邊火槍在過渡輥臺的應用

　　浮法玻璃生產線的退火窯在運行一個窯期后，通常抽出退火窯的傳動輥子會發現，在過渡輥臺的三根輥子以及退火窯入口的幾根傳動輥都會存在一圈一圈的白色附著物，這種附著物一般由于錫槽密封不好，外界的空氣滲入錫槽和浮法錫槽的錫液發生氧化反應而生成的SnO,或是由于在過渡輥臺或退火窯入口的地方使用SO2火管，SO2火管用SO2量過大造成滲入錫槽內的硫污染，從而形成SnS。這些錫槽內的污染物由玻璃帶帶入并附著到過渡輥臺及退火輥道上，從而在輥子上形成一圈一圈的附著物，日積月累，越來越厚。當達到一定厚度，玻璃板從上面通過就會形成一定量的劃傷或者炸口現象，形成玻璃缺陷，影響玻璃的質量，造成等品率下降。通過生產中的實踐證明，在過渡輥臺處對稱安裝一對邊火槍，可以有效地緩解玻璃劃傷等現象。在此處安裝一對邊火槍，邊火槍的火燒位置在玻璃的次邊部，可以有效地提高玻璃板在此處的溫度，使玻璃的可塑性提高，韌性也相對加強，從而減輕玻璃板與輥道上的污染物硬碰硬的接觸，相對減小玻璃板被劃傷的可能性。因此，玻璃的質量產量均能得到提高。

　　2.2邊火槍在生產厚玻璃上的應用

　　由于玻璃自身特性決定了它的不良導熱性，從而導致玻璃在退火過程中因為溫度差必然存在著應力。厚玻璃在退火過程中，因玻璃是熱的不良導體,在冷卻過程中必然存在內外溫差，退火的目的就是如何減少或消除玻璃中因溫差造成的殘余應力和光學不均勻性以及穩定玻璃內部的結構，使之容易切割，達到安全使用的目的。由STEIN公司提供的玻璃中殘余應力的計算公式如下：

　　殘余應力也稱之為永久應力。這種永久應力一般是在主要退火區域來消除的，從公式⑴可見，隨著玻璃厚度的增加，其殘余應力也會相應的增大。浮法玻璃生產線一般都是通過使用拉邊機來完成成形工藝的，在浮法玻璃的錫槽中，拉邊機打負角度，起到堆積玻璃板厚度的作用，得到需要生產合適的玻璃板。拉邊機在生產厚玻璃時其作用力是使玻璃增厚,但拉邊機區域以及以后區域，玻璃的黏度還小于10^8dPa·S時，玻璃帶還存在著彈塑性形變狀態，由于玻璃自身重力，玻璃帶還有一個攤薄的趨勢。多種作用力在玻璃帶上，玻璃在錫槽中的橫向厚度就存在這樣一種現象，在拉邊機的壓印內,玻璃達到生產要求的厚度，一般厚玻璃在拉邊機區域的厚度要大于生產所需厚度。如9mm的玻璃，一般情況下，客戶如沒有特殊要求，企業為控制生產成本，生產的玻璃厚度控制在負公差為8.72mm左右。但是拉邊機壓印外的玻璃厚度則沒有受到拉邊機的堆積作用力，由于自身重力等作用，在高溫情況下,壓印外的玻璃還存在攤薄的現象，這就形成玻璃處在拉邊機壓印外的厚度達不到實際生產的有效厚度，9mm的玻璃壓印外的玻璃厚度一般在6.8mm左右，根據玻璃光邊控制的大小來決定，并越是靠外，玻璃的厚度越是遞減，所以在冷端切裁后作為碎玻璃回收處理。壓印內外玻璃厚度的偏差，導致玻璃在進入退火窯的溫度曲線和應力曲線不均勻。

　　由于邊部溫度過低形成較大的壓應力造成切割掰邊極為困難。這種情況下，一般都是通過退火輔助電加熱來提高邊部溫度，但是電加熱由于自身的設備特性，其加熱范圍較廣，在處理過程中可能達不到預期的效果。但是用邊火槍燒玻璃的邊子，燒玻璃邊的主要作用是提高玻璃邊子的溫度，減少其與中部的溫差，降低邊部的壓印力，通過降低玻璃邊的壓應力從而改善玻璃的切割和掰邊。此時邊火槍可以裝置在過渡輥臺，退火窯的A區入口、B區入口、退火窯兩側對稱使用。同時為了防止玻璃在敞開部發生裂邊現象，還可以在C區出口位置架設一對邊火槍，也是提高邊部溫度，可以有效地防止玻璃裂邊。